¿CÓMO CALCULAR NPR?

INTRODUCCIÓN AL AMEF

Qué es un AMEF?

El Análisis de Modo de Falla y Efecto, mejor conocido como FMEA por las siglas en ingles de Failure Mode Analysis and Effects es una herramienta simple, versátil y poderosa que ayuda al equipo a identificar los defectos en el proceso que deberían ser eliminados o reducidos. La meta del FMEA es la de delinear los pasos del proceso que están en riesgo de contribuir a una falla.

El AMEF es una aproximación estructurada para:

·         Identificar las formas en las que el proceso puede fallar para cumplir con los requerimientos críticos del cliente.

·         Estimar el riesgo de las causas específicas de esas fallas.

·         Evaluar el plan de control actual para prevenir que ocurran fallas.

·         Priorizar las acciones que tiene que llevarse a cabo para solucionar algún problema en el proceso

ALCANCE

El alcance del Análisis de Modos de Falla y Efectos del Proceso (PFMEA) abarca desde la entrada de la materia prima hasta la salida de producto y de acuerdo con los pasos indicados en el Diagrama de flujo del proceso.

En el PFMEA se brinda una atención especial a las fallas potenciales con mayor RPN en aquellas características que son críticas o de alto impacto para el cliente. Un RPN > 100 debe tener una acción recomendada para reducir o eliminar el riesgo de que una falla ocurra.

Al igual que las instrucciones de trabajo y el Plan de Control, el PFMEA deben ser actualizado al menos una vez por año.

OBJETIVO

El objetivo es identificar las fallas potenciales del proceso y producto durante todo el proceso de transformación de la materia prima hasta el producto final asignando un valor de Severidad de acuerdo al impacto de la falla, la Ocurrencia de acuerdo a la frecuencia con que se presenta la falla y la Detección de acuerdo a la habilidad de prevenir o detectar la falla. Con los valores de Severidad, Ocurrencia y Detección se obtiene el valor del RPN usando la ecuación RPN= SxOxD.

El propósito de un PFMEA es ayudarnos a entender el impacto de los riesgos potenciales en el proceso o producto y enfocar recursos en la prevención de fallas.

Responsabilidad

Coordinador de AMEF

·         Recolecta la información disponible para la creación del AMEF.

·         Coordina las juntas con el equipo para el seguimiento de las acciones.

·         Actualizar y generar el documento AMEF.

·         Actuar como facilitador-coordinador de actividades del proceso del AMEF.

·         Administrar el Plan de Acción para mejora de los RPN’s.

Entradas de información para el AMEF son, pero no se limitan a:

·         DFMEA	·         INSTRUCCIONES DE TRABAJO
·         AMEF DE PROCESOS SIMILARES	·         REPORTES DE CALIDAD, DE REPARACION, SCRAP
·         DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO	·         PARETOS, HISTOGRAMAS
·         8D’S	·         CPK, PPK, SPC y/o cualquier otra fuente de información del proceso de manufactura.
·         PLAN DE CONTROL

Ingeniero Industrial – Deberá participar como miembro activo en la identificación de las fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus efectos, proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora de los RPN’s. Actualizar documentos (Diagrama de Flujo, Instrucciones de trabajo, Ayudas Visuales, Reportes de Producción, etc.) relacionados con el proceso cuando aplique un cambio originado durante el proceso del AMEF.

Ingeniero de Manufactura – Deberá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus efectos, proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora de los RPN’s. Actualizar documentos (Programa de mantenimiento, Rutina de mantenimiento, Instrucción de Set Up, Reporte de Set up, etc.) relacionados con el proceso cuando aplique un cambio originado durante el proceso de FMEA’s.

Ingeniero de Producto – Deberá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus efectos, proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora de los RPN’s. Deberá además actuar como un medio de enlace entre el equipo de producción-manufactura y el equipo de diseño para retroalimentar ambas partes con la información relacionada a los modos de falla.

Ingeniero de Calidad – Deberá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus efectos, proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora de los RPN’s. Actualizar o generar documentos (Plan de Control, Reportes de Auditoria de Proceso/Producto, Alertas de Calidad, Reportes de Verificación, Instrucciones de Inspección, Check List de Inspección, Estándares de Aceptación, Estándares de Reparación, etc) relacionados con la calidad del proceso/producto cuando aplique un cambio originado durante el proceso de AMEF.

Supervisor de Producción – Deberá participar como miembro activo en la identificación de fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus efectos.

Operador de Producción – Deberán participar como miembros activos del equipo de AMEF al menos dos operadores con experiencia en la operación a analizar o con una operación que sea similar, dado que su experiencia será de alto valor en el proceso de análisis de la operación.

VENTAJAS DE CREAR UN AMEF

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un capital invaluable de las organizaciones.

Algunas otras ventajas son:

·         Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

·         Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.

·         Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.

·         Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.

·         Identificar las causas posibles de las fallas.

·         Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.

·         Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.

·         Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.

·         Identificar oportunidades de mejora.

·         Generar Know-how.

·         Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los procesos.

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